El RCM o Reliability Centred Maintenance (Mantenimiento Centro en la Fiabilidad) es una de las técnicas que se encuentran dentro de las posibles para elaborar una buena Gestión del Mantenimiento Industrial. Esta presenta varias ventajas que la diferencian de otro tipo de técnicas.

Al principio, fue desarrollada, principalmente, para el sector de la aviación, dado que los altos costes derivados de la sustitución sistemática de piezas empezaban a amenazar la rentabilidad de todas las compañías aéreas. Más tarde, este tipo de gestión de mantenimiento sería trasladado al campo industrial, después de dar por comprobado que había tenido unos resultados excelentes en el campo de la aeronáutica.

 

TPM es un método para mejorar la productividad y la gestión del mantenimiento

 

Objetivo del RCM

Los principales objetivos relativos a la implantación de esta clase de Gestión del Mantenimiento industrial en una planta industrial son aumentar la disponibilidad y disminuir los costes de mantenimiento. Cuando se efectúa el análisis de una planta industrial, aporta diferentes resultados, como los siguientes:

– Hace que se entienda mejor el funcionamiento de todos los equipos y sistemas.

– Analiza, una por una, las posibilidades de que el sistema dé un fallo y desarrolla unos mecanismos que ayudan a evitarlos, ya sean producidos por unas causas intrínsecas al equipo o la mano del hombre.

– Nos procesa una serie de acciones que hacen que se pueda garantizar una elevada disponibilidad de la planta.

Fases por las que pasa la Gestión del Mantenimiento:

Fase 0: listado y codificación de equipos

Se pasa a realizar un inventario de todos los activos de la planta.

Fase 1: listado de funciones y especificaciones

En esta detallaremos y cuantificaremos todas y cada una las funciones que se están estudiando.

Fase 2: determinaciones de fallos funcionales y técnicos

Una vez tenemos el listado, podremos determinar la incapacidad del ítem para cumplir su función.

Fase 3: determinación de los modos de fallo

Se estudian los modos de fallo, es decir, las circunstancias y causas que acompañan al fallo.

Fase 4: análisis de la gravedad de los fallos. Criticidad

En esta fase determinaremos los efectos que tiene cada modo de fallo. Una vez los tengamos todos, los clasificaremos según la gravedad de sus consecuencias.

Fase 5: determinación de medidas preventivas

En esta determinaremos las medidas preventivas que permitirán evitar el fallo o por lo menos minimizar sus efectos. Las medidas preventivas son:

– Tareas de mantenimiento

– Mejoras

– Formación del personal

– Modificación de las instrucciones de operación

– Sustitución o modificación de las instrucciones de mantenimiento

Fase 6: obtención del plan de mantenimiento y agrupación de medidas preventivas

El siguiente paso que debemos tomar es agrupar estas medidas en los diferentes tipos que hemos descrito anteriormente. Esto hará que la tarea de la implementación se nos haga más fácil.

Fase 7: puesta en marcha de las medidas preventivas obtenidas

Después de pasar por todas las fases anteriormente descritas, lo único (y, a la vez, lo más complicado) que nos queda hacer será su implementación en la fábrica.

En definitiva, con la metodología del RCM podremos obtener unos beneficios mayores para la empresa y los trabajadores.
El RCM presenta varias ventajas que la diferencian de otro tipo de técnicas o métodos de Mantenimiento. Clic para tuitear

 

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Qualitymant Group es una empresa joven, dinámica y proactiva con más de 25 años de experiencia en el sector del Mantenimiento Industrial y estamos certificados por la AEM como Expertos Gestores en Mantenimiento. Estos factores nos avalan como profesionales específicos del sector y nos permiten entender a la perfección las necesidades actuales y futuras de nuestros clientes. Nuestros servicios de Gestión del Mantenimiento aportan un gran valor añadido en pequeñas, medianas y grandes empresas. Y se dirigen a sectores tan diversos como el Alimentario, Farmacéutico, Químico, Automoción, Logístico, Energía y Edificios.

Que es el RCM