Importancia de tener un plan de mantenimiento

Las tareas de mantenimiento industrial son imprescindibles para garantizar el funcionamiento de una fábrica, evitar interrupciones en los procesos y asegurar un alto nivel de productividad.

Contar con un buen plan de mantenimiento es la clave para que cualquier industria mantenga su maquinaria y dispositivos en perfecto estado y puedan estar el máximo tiempo en funcionamiento sin registrar incidentes que afecten a la cadena de producción.

Si el desarrollo del plan de mantenimiento tiene errores, o no está bien diseñado, se producirán fallos que terminarán por afectar a la empresa de forma negativa, generando parones inesperados, retrasos en la producción, incremento de gastos e incluso problemas más graves como la imposibilidad de cumplir con las entregas de productos o pérdida de clientes.

Cómo saber si tu plan de mantenimiento industrial no funciona

Un buen plan de mantenimiento debe incluir una serie de objetivos a cumplir, como la reducción del número de averías graves, el incremento del tiempo de actividad de la maquinaria, etc.

Si no se están alcanzando estos objetivos fijados en el plan de mantenimiento, es que algo está fallando a la hora de implementarlo o se están produciendo errores por una mala planificación o diseño del mismo.

Utilizar métricas y KPI (métricas asociadas a objetivos concretos) para controlar y monitorizar el plan de mantenimiento permitirá acceder a información en tiempo real que permite visualizar si algo no funciona o si no se están alcanzando los objetivos fijados.

Algunos de estos indicadores de mantenimiento que permitirán evaluar si el plan industrial no funciona son el downtime (tiempo que una máquina está inoperativa), el PMP (tasa de mantenimiento planificado), el MTBF (tiempo medio entre fallos) o el MTTR (tiempo medio de reparación), entre otros.

Por qué falla tu plan de mantenimiento industrial: posibles errores

Cuando un plan de mantenimiento industrial falla y afecta de forma negativa a la empresa, se debe a una serie de errores habituales, entre los que podemos destacar.

Toma errónea de decisiones

El plan de mantenimiento debe ser elaborado por profesionales con los conocimientos y experiencia necesarios para tomar las mejores decisiones. En muchos casos, la intervención de la gerencia de la empresa en este tipo de decisiones, o la reticencia de algunos trabajadores y operarios a la hora de seguir las indicaciones de las tareas y acciones del plan de mantenimiento, terminan haciendo que fracase a distintos niveles.

Errores en tareas de mantenimiento comunes

Se trata de pequeños errores que se producen en las tareas básicas de mantenimiento que se realizan en el día a día.

Por ejemplo, el engrase, el calentamiento previo de la maquinaria antes de su uso y otras acciones similares están dentro de este tipo de tareas que, de no efectuarse de forma adecuada, implican errores y fallos en la producción.

Este tipo de errores pueden darse por una mala planificación, errores humanos, mala formación de los operativos…

Falta de registros históricos

Si el plan de mantenimiento no incluye un buen sistema documental, donde se registren todos los incidentes, averías y tareas de mantenimiento, no se dispondrá de un conocimiento valioso y objetivo que permita mejorar y optimizar el funcionamiento de la maquinaria y los procesos productivos.

Muchos errores del plan de mantenimiento están relacionados con una mala gestión de la información que no permite reducir los tiempos de intervención, realizar tareas que eviten fallos comunes o compartir la información con otros operarios o técnicos.

Todo debe quedar documentado y no en la mente de los operarios.

Errores a la hora de priorizar las tareas de mantenimiento

En empresas que cuentan con gran cantidad de activos, es frecuente que se haga una mala asignación de las prioridades de mantenimiento, lo que dará lugar a muchos errores que se podrían evitar fácilmente.

Seguir solo las indicaciones del fabricante

Hay muchos ejemplos de plan de mantenimiento que fracasan porque se limitan a seguir las indicaciones del fabricante.

Aunque es cierto que conocer y utilizar las indicaciones que el fabricante proporciona es crucial, es necesario tener en cuenta la importancia relativa de cada equipo o máquina, su relación con otros elementos y componentes, las condiciones especiales del proceso que efectúan en la cadena de producción y otros aspectos clave para poder realizar el mejor mantenimiento.

En muchos casos, es necesario proceder con pruebas específicas adicionales para verificar el comportamiento de la máquina en el contexto de la empresa, sin confiar 100 % en las indicaciones que proporciona su fabricante.

Otros errores del plan de mantenimiento

Además de los errores comentados, también es habitual que el plan de mantenimiento no sea eficiente o presente fallos si:

• Se orienta exclusivamente en equipos y maquinaria, y no en los propios sistemas productivos (pensar en las máquinas por separado).
• No se utilizan las herramientas informáticas adecuadas o se hace de forma ineficiente.
• Falta implicación de los operarios y el personal técnico a la hora de elaborar, ejecutar y mejorar el plan de mantenimiento.
• No se hace una diferencia entre tareas de detección de errores y procesos de mantenimiento preventivo.

Conclusiones.

Detectar si el plan de mantenimiento de tu empresa está fallando, y conocer cuáles son sus posibles errores, te permitirá tomar las medidas adecuadas para solventarlo y garantizar que la producción de tu industria no se vea afectada negativamente.

En Qualitymant Group, somos especialistas en mantenimiento industrial y te ayudamos a diseñar el mejor plan de mantenimiento preventivo y correctivo para que puedas estar tranquilo, confiando en la eficiencia y funcionamiento de los procesos productivos de tu empresa.

Te garantizamos la máxima calidad en la gestión del mantenimiento industrial de tu fábrica.

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