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¿Qué es el Lean Maintenance?
Para sacar el máximo partido del funcionamiento de una fábrica es necesario abrazar metodologías modernas de trabajo, como es el caso del lean maintenance.
Esta filosofía heredada del fabricante japonés Toyota es una de las más utilizadas actualmente a nivel global para optimizar los procesos productivos de todo tipo de fábricas.
¿En qué consiste el Lean Maintenence?
El lean maintenance es un sistema que consiste en realizar operaciones de mantenimiento proactivas que estén alineadas con las buenas prácticas de la metodología TPM (Mantenimiento Productivo Total). Estas prácticas tienen como objetivo optimizar los procesos productivos para eliminar mermas relacionadas con el mal estado o funcionamiento de la maquinaria, dispositivos o equipos de fabricación.
Dentro del lean maintenance se sigue el principio de aumentar la eficiencia mediante la eliminación de todos los procesos que no añadan valor (que son consideradas como desperdicios).
El término «lean» puede traducirse como «austero», y «maintenance» tiene el significado de «mantenimiento». Por lo tanto, esta metodología indica la necesidad de eliminar o minimizar los procesos que no aportan valor en una cadena de montaje o fabricación.
Los cinco principios del mantenimiento lean.
La filosofía o metodología lean se soporta sobre cinco principios fundamentales:
- Generar valor para el cliente, en este caso producción..
- Comprender el funcionamiento del proceso y métodos que añaden valor a mantenimiento.
- Facilitar el flujo de trabajo aplicando metodologías apropiadas (Scrum, Kanban…).
- Mantenimiento pull para garantizar el just in time (cumplir con los tiempos de entrega por reparación).
- Objetivo: la perfección a través de la mejora continua.
Cuáles son los beneficios del lean maintenance.
Son muchas las fábricas de distintos sectores que han visto en la metodología lean maintenance la solución para incrementar su nivel de productividad, reducir sus costos y aumentar la competitividad de su negocio.
Veamos cuáles son los principales beneficios que aporta lean maintenance una vez se ha implantado correctamente en mantenimiento:
- Reducción de los tiempos de entrega de equipos.
- Disminución considerable de los gastos de fabricación y distribución.
- Aumento de la productividad (obteniendo mayores beneficios fabricando los mismos productos).
- Incremento en la calidad de los productos obtenidos.
- Incremento de la periodicidad en las entregas (facilita el ajuste de stock).
- Control total sobre los desperdicios en los procesos de fabricación.
Cómo implantar el modelo lean maintenance paso a paso.
Para implantar el modelo lean maintenance en tu empresa, la mejor solución es acudir a profesionales del sector con los conocimientos y experiencia necesaria en este tipo de procesos. Con su ayuda podrás abrazar esta filosofía para mejorar tu productividad y competitividad, sin cometer los errores habituales.
Veamos cómo trabajar con lean maintenance en tu negocio paso a paso.
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Implementar prácticas estandarizadas.
Es necesario utilizar las mejores prácticas estandarizadas a nivel internacional a la hora de realizar el mantenimiento de los equipos y dispositivos, ya que, de esta manera, se garantiza su funcionamiento y se alarga su vida útil.
Estas prácticas de mantenimiento deben generalizarse para conseguir que su aplicación se realice en un intervalo de tiempo más amplio y se consiga un mejor funcionamiento general de la fábrica.
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Potenciar las herramientas de gestión.
Es importante que la gestión de todos los procesos se realice con herramientas modernas y adaptadas a las necesidades y tecnologías que utiliza la fábrica, pues así será más sencillo controlar todo lo que sucede y generar informes y paneles de control.
Por ejemplo, con un GMAO de mantenimiento se dispondrá de una herramienta centralizada que facilita el flujo de información y gestión integral de mantenimiento entre todas las áreas de la empresa, lo que optimiza el uso de recursos y facilita el funcionamiento del departamento de mantenimiento.
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Centrarse en los siete desperdicios del mantenimiento.
El lean maintenance define en siete los desperdicios habituales que se detectan en los procesos productivos. Para implantar esta filosofía de forma eficiente es importante trabajar para optimizar cada uno de ellos.
- Tiempos de espera. En el mantenimiento es habitual que se produzcan tiempos de espera que retrasan las intervenciones y solución de problemas (avisos de errores que tardan, esperas por autorización para intervención, esperas para aprobaciones…).
- Preparación. Para reducir todos los inconvenientes relacionados con la actividad técnica, como las herramientas, los repuestos, los accesos, los desplazamientos de los técnicos…
- Disponibilidad. Para optimizar los tiempos de mantenimiento con los de disponibilidad de los dispositivos o máquinas (para minimizar los tiempos de parada de la actividad productiva).
- Inventario. Optimizar los problemas relacionados con exceso de repuestos, piezas y consumibles.
- Sobremantenimiento o inframantenimiento. Para ajustar los procesos de mantenimiento de forma eficiente, evitando quedarse cortos, o pasarse en las actividades y acciones (buscar el mantenimiento equilibrado).
- Movilidad. Desajustes relacionados con la movilidad de los técnicos u operarios.
- Errores recurrentes. Errores que se repiten a lo largo del tiempo y que están asociados normalmente a unas grandes exigencias de producción. Este tipo de exigencias reducen el tiempo de actuación para el mantenimiento, y, al final, tienen consecuencias negativas para las máquinas y, en consecuencia, para el proceso de fabricación.
Conclusiones.
En Qualitymant Group somos especialistas en la gestión del mantenimiento industrial.
Con nuestros servicios de lean maintenance ayudamos a que tu fábrica siempre esté en perfecto estado para que pueda realizar sus procesos y tareas de forma continuada y eficiente.
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