Buenas prácticas de mantenimiento en la industria alimentaria

Unas buenas prácticas de mantenimiento en la industria alimentaria van mucho más allá de permitir un buen funcionamiento en la maquinaria y en los equipos de trabajo.

Y es que, también contribuyen a preservar la seguridad y salud de los trabajadores y a mantener las condiciones higiénicas de los productos elaborados.

Podemos decir que no hay seguridad sin mantenimiento, pero también podemos argumentar que el proceso productivo es directamente proporcional a él.

En Qualitymant Group analizamos el porqué de todo esto.

Por qué es importante el correcto mantenimiento de los equipos en el sector alimentario.

Aunque las bebidas y los alimentos se procesan en entornos en los que su producción tiene altos niveles de seguridad e higiene, no es considerado como un sector de bajo riesgo en términos sanitarios y seguros para sus trabajadores.

De hecho, las industrias alimenticias presentan una de las tasas más elevadas de lesiones del sector manufacturero. Los accidentes más comunes se producen por los diferentes tipos de máquinas, tanto en la fase de producción como en la de limpieza y mantenimiento.

El mantenimiento de equipos en la industria de alimentos es sumamente importante para garantizar entornos de trabajo seguros y saludables y para que la producción pueda realizarse de la forma más higiénica y segura posible.

Pero ¿Cómo ayuda esto a un buen sistema productivo?

Peligros que podemos evitar con un buen mantenimiento.

Unas buenas prácticas de mantenimiento en la industria alimentaria pueden evitar los siguientes peligros:

• Sustancias peligrosas: las tareas de limpieza y mantenimiento de la maquinaria industrial conlleva un uso de desinfectantes y lubricantes. Ambos pueden representar un riesgo para la salud de los trabajadores, pero también pueden contaminar los alimentos en la cadena de producción. Es necesario que los trabajadores de mantenimiento reciban una buena formación y tengan un equipo de protección adecuado.

• Riesgos eléctricos: tanto los riesgos eléctricos directos como los indirectos pueden evitarse con un buen mantenimiento. Los primeros ocurren cuando hay un contacto directo con un conductor donde hay corriente eléctrica, mientras que los segundos se producen al tocar partes de un equipo o una maquinaria que se encuentra en tensión.

• Accidentes con la maquinaria: los trabajadores pueden sufrir lesiones por un mal estado o uso de las máquinas. Golpes y aplastamientos son los más comunes. Las mejores medidas preventivas tienen su origen en el diseño de la maquinaria, y si no, establecer y cumplir entornos seguros de trabajo, intentando que todas las máquinas se encuentren en perfecto estado para su funcionamiento.

• Resbalones, tropiezos o caídas: los suelos húmedos, o contaminados de grasa, son una de las causas más frecuentes de caídas o resbalones. Prevenir esos derrames con un mantenimiento adecuado de los equipos, mantienen las zonas de paso secas y exentas de peligro.

Cómo llevar un correcto mantenimiento de equipos en la industria de alimentos.

Las buenas prácticas de mantenimiento en la industria alimentaria con respecto al envasado de productos deben pasar por las siguientes fases de forma general:

• Preventivas: se basan en evitar daños humanos y son necesarias para evitar los fallos que pueden surgir en los procesos productivos.
• Correctivas: a través de la supervisión e inspección, se van corrigiendo los posibles desperfectos en la realización de tareas y en la planificación.
• Predictivas: basadas en análisis de los componentes de las máquinas para conocer el tiempo que se va a tardar en cambiarlos.

Todo esto debe hacerse de acuerdo con un calendario que tenga en cuenta la puesta en marcha de las máquinas, el producto a manipular, la velocidad de envasado y los tipos de envases y etiquetas a emplear.

Además, para conseguir un mantenimiento de equipos en la industria de alimentos eficaz, hay que seguir ciertas reglas que detallamos a continuación:

• Planificación: es necesario que el mantenimiento de los equipos se inicie con una planificación adecuada. Para ello, deben tratarse ciertos aspectos como el alcance de la tarea, la evaluación de los riesgos, definir sistemas seguros de trabajo, el tiempo y los recursos a utilizar o la comunicación entre todas las partes implicadas.

• Seguridad en el área de trabajo: el área de trabajo debe ser limpia y segura, pero además, hay que evitar cualquier acceso no autorizado a ella. Para conseguir lo primero, pueden realizarse ciertas acciones como asegurarse de que no haya alimentación cuando no se trabaje, supervisar las partes móviles de las máquinas para que estén bien sujetas, o establecer vías seguras para que el personal acceda o salga de las áreas de trabajo, entre otras.

• Equipamiento adecuado: deben proporcionarse herramientas y equipamiento adecuado. En el caso de que no puedan evitarse los riesgos inherentes de la actividad, hay que incluir los equipos de protección individual dentro del equipamiento a utilizar. Todo ello debe ser ajustado a los riesgos existentes, a las condiciones que se den en el lugar del trabajo, a la ergonomía y salud de los trabajadores y ejecutar los ajustes necesarios para que todo esto ocurra.

Conclusiones.

Por último, no podemos olvidar que dentro de unas buenas prácticas de mantenimiento en la industria alimentaria está también la utilización de softwares que facilitan mucho su control e implementación. Y es que, junto al Internet de las Cosas, es lo más representativo de la industria 4.0., la nueva Revolución Industrial en la que nos encontramos inmersos.

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